双通道洗靴机：全流程自动化清洗流程与方法解析

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双通道洗靴机作为矿山井下专yong清洁设备，通过自动化机械与高压水幕的协同作业，实现了靴子清洗效率与节水性能的双重突破。其清洗流程融合红外感应启动、多维度毛刷刷洗、360°高压喷淋及水循环净化技术，矿工仅需站立于设备通道内，系统即可在30至90秒内完成靴底煤泥剥离、靴面褶皱除尘及靴筒缝隙污渍qing除。该方法突破了传统人工刷洗的局限性，通过科学规划的毛刷布局与jing准调控的水压参数，确保高筒靴、fang滑靴等不同类型工装靴的清洁覆盖率达bai分百，同时单次清洗耗水量较人工清洗降低60%以上。

双通道洗靴机的清洗流程和清洗方法如下：

一、清洗流程

准备阶段

检查设备状态：确保电源连接正常，水箱水位充足（通常保持2/3高度），洗涤剂余量充足。

清理靴内杂物：提前取出靴子内的鞋垫、碎石等，避免堵塞设备。

选择清洗模式：根据靴子脏污程度，通过控制面板（如PLC触控屏）选择“标准洗”“深度洗”等模式，并设置参数（如毛刷转速300-500r/min、水流流量15-20L/min）。

启动清洗

放入靴子：矿工将靴子放入双通道指定区域，靴底朝下，靴筒对准喷淋方向。

自动触发：红外传感器感知到靴子后，自动启动清洗程序，无需手动操作。

同步清洁：电机驱动5组刷辊（分别负责靴底、靴面、靴帮、靴尖、靴跟）转动，同时高压喷淋系统从多个角度喷射水流（压力0.3-0.5MPa），形成360°清洁力场，剥离顽固煤泥和污垢。

漂洗与烘干（可选）

漂洗阶段：清洗完成后，设备自动切换至纯净水漂洗模式，qu除洗涤剂残留。

烘干阶段：若选择烘干功能，热风循环系统启动，默认烘干3分钟（可调节至2-5分钟），快速qu除靴面水分，避免xi菌滋生。

完成与复位

取出靴子：设备发出提示音后，矿工取出靴子。

自动复位：设备进入待机状态，等待下一次使用。

二、清洗方法

机械刷洗与高压喷淋结合

多组刷辊：5组刷辊同步转动，针对靴子不同部位（如靴底纹路、靴帮缝隙）进行深度刷洗，确保无死角清洁。

高压水流：喷淋系统从多个角度喷射高压水流，冲刷刷辊刷落的污垢，同时渗透至靴子内部褶皱处，彻di清cu残留煤泥。

智能化控制与参数调节

模式选择：根据靴子材质（如橡胶靴、PVC靴）和污渍程度，选择“标准洗”或“深度洗”模式。

参数调节：通过触控屏调整毛刷转速、水流流量、清洗时间等参数，适配不同清洁需求。例如，顽固污渍可提高毛刷转速至500r/min，延长清洗时间至90秒。

节能与an全设计

自动停机：清洗完成后，设备自动停止运行，避免能源浪费。若选择烘干功能，热风循环10秒后自动关闭。

an全保护：配备开门急停功能（打开设备门时自动暂停）、过载保护（电机负载过高时断电）、高温保护（烘干温度过高时触发降温），确保操作an全。

三、技术优势

Gao效清洁：单双靴子清洗时间仅需30-90秒，双通道机型每小时可处理300-350双，远超人工效率。

节水节能：水循环系统过滤污水并重复利用，日均能耗仅为传统人工清洗的1/5。

维护简便：毛刷、滤网等部件采用模块化设计，可快速拆卸更换；机身外壳为不锈钢材质，易清洁且耐腐蚀。

双通道洗靴机的清洗流程与清洗方法充分体现了自动化与gao效清洁的融合。当矿工将靴子放入指定工位后，设备通过红外感应系统自动触发清洗程序，毛刷与高压喷淋系统同步启动：侧面毛刷贴合靴筒弧度深入清洁褶皱死角，底部毛刷针对鞋底纹路进行高速旋转刷洗，同时0.3-0.5MPa的高压水流从多角度喷射，jing准冲刷缝隙中的煤泥与顽固污渍。清洗阶段完成后，设备自动切换至漂洗模式，利用纯净水流qu除残留洗涤剂，随后进入可选的烘干程序，通过热风循环快速qu除靴面水分。整个过程无需人工干预，单双靴清洗时间仅需30-90秒，双通道机型每小时可处理300-350双靴子，清洁效率远超传统人工清洗。设备配备的PLC控制面板支持“标准洗”“深度洗”模式切换，毛刷转速、水流流量等参数可根据靴子材质与脏污程度灵活调整，确保不同场景下的清洁需求。清洗完成后，设备自动复位并发出提示音，矿工取出靴子即可完成整个流程。这种全流程自动化设计不仅解决了人工清洗的标准化差异问题，更通过多维度清洁结构与智能控制系统，实现了矿山作业场景下足部清洁的gao效、彻di与an全。